Історія

Історія Дніпропетровського дослідного заводу полімерного машинобудування, нині відкритого акціонерного товариства «Дніпрополімермаш», почався 14 грудня 1967 року зі наказу № 362 по Міністерству хімічного і нафтового машинобудування СРСР. Почалася вона не з будівництва корпусів і освоєння нової продукції. Заводом став один з цехів заводу прес, що випускав шинні і медичні прес-форми.

31 грудня 1969 року подає першу плавку цех точного лиття. У наступному році перетворюється в цех інструментальний ділянку. Розширюється поле діяльності конструкторів і технологів, так як в Міністерстві прийнято рішення про освоєння «Дніпрополімермаш» абсолютно нового виду продукції. Саме тоді, на початку 70-х, і починається інтенсивне переозброєння і реконструкція підприємства. За проектом київського НДІ «Діпрохіммаш» в короткий термін зводиться будівля блоку цехів, фахівці вирішують гостру проблему транспортних розв'язок. Значно збільшується кількість вступників на завод матеріалів і комплектуючих, зростають обсяги відвантаження готової продукції. Уже в 1972 році вводиться в дію Механоскладальний цех № 2 і починається серійний випуск вулканізаторів. Нова продукція заводу - вулканізатори, як і вже стали звичними шинні і медичні прес-форми, користуються в країні величезним попитом і популярністю. Доказом цього є той факт, що в 1974 році Дніпропетровський дослідний завод полімерного машинобудування вперше експонує свої вироби на ВДНГ. Ще через рік, в 1975-м, завершується будівництво корпусів, в яких розміщується інструментальний цех з термічним відділенням, цех металоконструкцій, ремонтно-механічний і медичних прес-форм. Будуються також головний корпус, будинок заводоуправління і др.Новие площі дозволили почати випуск великогабаритних і секторних прес-форм для автомобільних шин, унікальних за своїми розмірами і конструкції. У 1982 році «Мінхімнефтемашем» було присвоєно Державний знак якості 33-м типоразмерам покришечно прес-форм з малюнком протектора зі сталевих сегментів (вкладишів), 23-м типоразмерам покришечно прес-форм з фрезерованим малюнком протектора і 61-му типорозміру прес-форм для вулканізації камер пневматичних шин, що випускаються заводом. Набирає темпи і виробництво товарів народного споживання, утворений ділянку по випуску пультів і шаф до полімерному обладнання.

З ростом виробництва і розширенням потужностей заводу збільшується і його соціальна база.

Завод продовжує освоювати нові види продукції. В середині 80-х по проектам і технічної документації «УкрНДІпластмаш», доопрацьованій конструкторами і технологами «Дніпрополімермаш», починається випуск ЛГП - ліній гранулювання пластмас, а потім і ЛРП - ліній для виробництва рукавної плівки. Ці трудомісткі і об'ємні агрегати в більш вдосконалених модифікаціях користуються попитом, як в Україні, так і в усіх куточках колишнього СРСР.

У 1991 році рішенням трудового колективу Дніпропетровський дослідний завод полімерного машинобудування стає орендним підприємством, а з 1994 року - відкритим акціонерним товариством «Дніпрополімермаш».

За період свого існування Дніпропетровський дослідний завод полімерного машинобудування перетворився на велике підприємство з великої матеріальної і соціальною базою, з величезним технічним потенціалом.

В даний час завод «Дніпрополімермаш» є одним з найбільших в Україні та СНД виробником прес-форм для вулканізації пневматичних і масивних шин, камер, ободних стрічок і діафрагм.

ВАТ «Дніпрополімермаш» має висококваліфіковані проектно-конструкторські та технологічні підрозділи, які використовують новітні програмні продукти в технічній підготовці виробництва при проектуванні і виготовленні технологічного оснащення і металообробці на заводі, що дозволяє розширити межі моделювання деталей і прискорити запуск самого виробництва.

Проводиться постійна робота по освоєнню і впровадженню нових передових технологій і розробок в машинобудуванні, ведеться тісна співпраця з провідними проектними та науково-дослідними інститутами, а також проводиться постійне дооснащення парку виробничого обладнання, модернізація традиційної продукції і освоєння нових перспективних виробів. Дані заходи дозволяють постійно розширювати технічні можливості при виготовленні продукції та дотримуватися найвищих сучасних вимог.