Термообробка

Застосування високотехнологічних систем індукційного нагріву третього покоління дає запас міцності на тривалий термін для підприємства по витраті енергоносія, екологічним зборів і культурі виробництва. З цією метою заводом «Дніпрополімермаш» в недавньому часі була придбана сучасна модернізована установка ТВЧ GMKIA 200 AB.

 

З метою збільшення продуктивності робіт і розширення потенційної можливості термообробки більшого переліку великогабаритних деталей нашим заводом придбана високочастотна установка GMKIA 200AB. Для забезпечення гарту тонкого шару сталі використовується індукційний нагрів, який стає все популярнішим і популярнішим в самих різних галузях промисловості. Розширення спектру застосування індукційного нагріву пов'язано з його значними перевагами, в порівнянні зі звичними для всіх газовими і електропечами опору для кування стали. По-перше, при індукційному нагріванні металу відбувається нагрів всього металу на необхідну товщину без зайвої витрати енергії. Дана перевага індукційного нагріву дозволяє значно економити час на нагріванні і витратах при масштабних виробничих процесах. По-друге, термообробка стали відбувається за рахунок безпосереднього, а не непрямого контакту, який може забезпечити тільки пошарове нагрівання металу, починаючи з зовнішнього - зовнішнього шару. По-третє, термообробка стали відбувається при найбільш сприятливих для її зовнішніх умов, що пов'язано з законами фізики. Нагріте тіло починає випромінювати інфрачервоне тепло зі всієї поверхні, що забезпечує найбільшу концентрацію тепла на поверхні металу за рахунок внутрішніх його верств. По-четверте, індукційний нагрів дозволяє значно скоротить час термообробки стали, тим самим більш раціонально витрачати трудові ресурси на виробництві.

Технологія індукційного нагріву, яка використовується в установці, дозволяє створити електронагрівач з високими споживчими характеристиками, такими як надійність, довговічність, безпеку і невибагливість в роботі обладнання. Конструкція індукційного електронагрівача, яка має одночасно високі ККД (98%) і коефіцієнт потужності при використанні струму частоти 50Гц. Конструкція нагрівачів запатентована, сертифікована ISO 9002 сертифікатом відповідності України і виробляється серійно, що і вплинуло на вибір даної моделі в умовах завантаження нашого підприємства. Дана установка ТВЧ дозволить значно поліпшити якісні та кількісні показники, виробленої заводом продукції. До технології гарту виробів за допомогою установки GMKIA 200 AB можна віднести такі важливі для будь-якого сучасного підприємства технічні характеристики, як економія і велика швидкість нагріву металу, відсутність необхідності подачі повітря в камеру нагріву (як у випадку застосування печей для підтримки горіння палива), що значно зменшує окалинообразования; підвищується стійкість штампів - при зменшенні окалини на металі стійкість штампів підвищується, так як окалина справляє абразивну дію; установка дозволить підвищити продуктивності праці - велика швидкість нагріву дозволяє збільшити температуру початку штампування, так як перегрів металу при малих витримках в нагрітому стані відбувається при більш високих температурах. Штампування при більш високих температурах доцільна через менших затрат праці на деформацію, що призводить до підвищення продуктивності. Нова установка ТВЧ дозволить поліпшити умови праці для працівників термічного ділянки - відсутність бруду і кіптяви на робочому місці, ця особливість дозволить наблизити умови роботи на термоучастке до умов роботи в звичайних холоднопрессових цехах. Завдяки рівномірності нагріву і точному контролю температурного режиму при електронагріванні дозволяють забезпечити однорідну структуру і властивості металу, скоротити теплові види шлюбу і збільшити точність розмірів поковок за рахунок зменшення коливання величини усадки при їх охолодженні - все це дозволить підвищити якість продукції, що випускається нашим заводом продукції.

Гартівний верстат МК-GМ200 на базі високочастотного індукційного нагрівальної установки моделі GМКIА-200 АВ. Нагрівання, перегрів, термообробка і гарт проводиться шляхом обробки виробу струмами високої частоти.

1/4